หัวใจเสาหลัก TPM (Total Productive Maintenance) ประโยชน์ 8 หัวใจ?

tmp คือ

TPM ย่อมาจากคำว่า “Total Productive Maintenance” ซึ่งเป็นแนวคิดหรือกระบวนการในการบำรุงรักษาระบบการผลิตในอุตสาหกรรม โดย จุดมุ่งหมายของ TPM คือ การเพิ่มประสิทธิภาพของระบบการผลิตโดยลดปัญหาการเสียหาย ลดการหยุดเครื่องจักร

และลดต้นทุนในการบำรุงรักษาอุปกรณ์และเครื่องจักร โดยในแต่ละบริษัทหรือโรงงานอาจมีวิธีการใช้งาน TPM ที่แตกต่างกันไปได้ตามสภาพแวดล้อมและวัตถุประสงค์ของการใช้งานในแต่ละที่ โดยปกติแล้ว TPM จะเน้นไปที่การรักษาความสมดุลของระบบการผลิตโดยใช้วิธีการป้องกันการเสียหายและการบำรุงรักษาเครื่องจักรเป็นหลัก

tpm คืออะไร มีประโยชน์อย่างไร

TPM ย่อมาจากคำว่า “Total Productive Maintenance” ซึ่งเป็นแนวคิดหรือกระบวนการในการบำรุงรักษาระบบการผลิตในอุตสาหกรรม โดยจุดมุ่งหมายของ TPM คือการเพิ่มประสิทธิภาพของระบบการผลิตโดยลดปัญหาการเสียหาย ลดการหยุดเครื่องจักร และลดต้นทุนในการบำรุงรักษาอุปกรณ์และเครื่องจักร โดยใช้วิธีการป้องกันการเสียหายและการบำรุงรักษาเครื่องจักรเป็นหลัก

การใช้งาน TPM จะมีประโยชน์อย่างมากในอุตสาหกรรม เช่น

ดังนั้น การใช้งาน TPM จะช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต ลดต้นทุน

8 เสาหลัก tpm มีอะไรบ้าง

TPM มีเสาหลักหลัก ๆ ที่ใช้เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพของการผลิตในอุตสาหกรรม ดังนี้

1. 5S เป็นกระบวนการเรียงเครื่องมือ ที่ต้องการตั้งใจและร่วมมือกันของทุกคนในองค์กร โดยจุดมุ่งหมายคือเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพของการทำงาน ลดการสูญเสียเวลา และเพิ่มคุณภาพของผลิตภัณฑ์
2. Autonomous Maintenance (AM) เป็นกระบวนการบำรุงรักษาเครื่องจักรซึ่งผู้ใช้งานเองรับผิดชอบในการดูแลและบำรุงรักษาอุปกรณ์และเครื่องจักร เพื่อลดปัญหาการเสียหายและเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต
3. Planned Maintenance (PM) เป็นกระบวนการบำรุงรักษาแบบวางแผนล่วงหน้าเพื่อป้องกันการเสียหายของเครื่องจักร และลดปัญหาการหยุดเครื่องจักรที่ไม่ได้วางแผนไว้
4. Quality Maintenance (QM) เป็นกระบวนการบำรุงรักษาที่เน้นในการดูแลรักษาคุณภาพของผลิตภัณฑ์ โดยใช้เครื่องมือวิเคราะห์และวิธีการสกัดข้อมูลเพื่อช่วยพัฒนาระบบควบคุมคุณภาพของการผลิต
5. Training and Education เป็นกระบวนการสอนและฝึกอบรมพนักงานเพื่อเพิ่มพูนความรู้และทักษะในการจัดการและบำรุงรักษาเครื่องจักร และใช้แนวคิด TPM ในการปรับปรุง
6. Early Equipment Management (EEM) เป็นกระบวนการพัฒนาอุปกรณ์และเครื่องจักรที่เน้นในการวางแผนล่วงหน้าของการบำรุงรักษาเพื่อลดปัญหาการเสียหายและเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต
7. Safety, Health and Environment (SHE) เป็นกระบวนการเพื่อสร้างสภาพแวดล้อมที่ปลอดภัยและมีความเป็นมาตรฐานสำหรับการทำงาน โดยเน้นการป้องกันอุบัติเหตุ สุขภาพและความปลอดภัยในการทำงานและการรักษาความสะอาดในสถานที่ทำงาน
8. Office TPM เป็นกระบวนการ TPM ที่ใช้บูรณาการกับการทำงานในสำนักงาน เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการทำงาน ลดความเสี่ยง และเพิ่มคุณภาพของผลิตภัณฑ์ในสำนักงาน

การใช้งานเสาหลักของ TPM จะช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต ลดต้นทุน และสร้างสภาพแวดล้อมที่เหมาะสมสำหรับการปรับปรุงและพัฒนากระบวนการผลิตให้ดียิ่งขึ้นในอุตสาหกรรม

หลักการของ tpm คือ 

หลักการของ TPM (Total Productive Maintenance) คือการทำให้ระบบการผลิตมีประสิทธิภาพสูงสุดโดยลดปัญหาการเสียหายและเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต โดยใช้วิธีการป้องกันการเสียหายและการบำรุงรักษาเครื่องจักรเป็นหลัก

หลักการของ TPM มีหลายองค์ประกอบ ดังนี้

1. การรักษาความสมดุลของระบบการผลิต การรักษาความสมดุลของระบบการผลิตเป็นการลดความเสี่ยงในการเกิดขั้นตอนผลิตที่ไม่ได้วางแผนไว้ล่วงหน้า ทำให้เพิ่มความน่าเชื่อถือและความมั่นคงในการผลิต
2. การป้องกันการเสียหาย การป้องกันการเสียหายของเครื่องจักรและอุปกรณ์จะช่วยลดปัญหาการเสียหาย ทำให้เพิ่มประสิทธิภาพการผลิตและลดต้นทุนในการบำรุงรักษาอุปกรณ์และเครื่องจักร
3. การบำรุงรักษาแบบวางแผนล่วงหน้า การบำรุงรักษาแบบวางแผนล่วงหน้าเป็นการลดความเสี่ยงในการเสียหายของเครื่องจักรและลดปัญหาการหยุดเครื่องจักรที่ไม่ได้วางแผนไว้
4. การบำรุงรักษาโดยผู้ใช้งาน การบำรุงรักษาโดยผู้ใช้งานเป็นกระบวนการที่ผู้ใช้งานเองรับผิดชอบในการดูแลและบำรุงรักษาอุปกรณ์และเครื่องจักร เพื่อลดปัญหาการเสียหายและเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต
5. การพัฒนาระบบควบคุมคุณภาพการผลิต การพัฒนาระบบควบคุมคุณภาพการผลิตเป็นการลดความเสี่ยงในการผลิตผลิตภัณฑ์ที่ไม่มีคุณภาพสูง โดยการใช้เครื่องมือวิเคราะห์และวิธีการสกัดข้อมูลเพื่อช่วยพัฒนาระบบควบคุมคุณภาพของการผลิต
6. การพัฒนาระบบการจัดการ การพัฒนาระบบการจัดการเป็นการเพิ่มประสิทธิภาพในการดำเนินการผลิต โดยการใช้การวางแผนและการจัดการทรัพยากรเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต
7. การฝึกอบรม การฝึกอบรมเป็นส่วนสำคัญในการพัฒนาทักษะและความรู้ของพนักงานในการจัดการและบำรุงรักษาเครื่องจักร และใช้แนวคิด TPM ในการปรับปรุงกระบวนการผลิตให้ดียิ่งขึ้นในอุตสาหกรรม

ดังนั้น หลักการของ TPM เน้นในการลดปัญหาการเสียหายและเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต โดยใช้วิธีการป้องกันการเสียหายและการบำรุงรักษาเครื่องจักรเป็นหลัก และใช้การวางแผนและการจัดการเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต

total productive maintenance คืออะไร

Total Productive Maintenance (TPM) เป็นเทคนิคการบำรุงรักษาและพัฒนาระบบการผลิตในอุตสาหกรรม เน้นในการลดปัญหาการเสียหายและเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิตโดยใช้วิธีการป้องกันการเสียหายและการบำรุงรักษาเครื่องจักรเป็นหลัก

TPM มีวัตถุประสงค์เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต โดยลดต้นทุนการผลิตและบำรุงรักษา เพิ่มประสิทธิภาพในการใช้เครื่องจักร ลดระยะเวลาที่ใช้ในการเปลี่ยนเครื่องจักร และเพิ่มคุณภาพของผลิตภัณฑ์ โดยใช้กระบวนการ 5S, Autonomous Maintenance (AM), Planned Maintenance (PM), Quality Maintenance (QM), Training and Education, Early Equipment Management (EEM), Safety, Health and Environment (SHE), และ Office TPM เป็นหลักการในการทำ TPM

การใช้ TPM จะช่วยลดต้นทุนการผลิต ลดปัญหาการเสียหายของเครื่องจักร และเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต โดยใช้วิธีการป้องกันการเสียหายและการบำรุงรักษาเครื่องจักรเป็นหลัก และใช้การวางแผนและการจัดการเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต

ตัวอย่าง โครงการ TPM

นี่คือตัวอย่างของโครงการ TPM ที่สามารถนำไปปรับใช้ในอุตสาหกรรมต่าง ๆ ได้

1. โครงการ Autonomous Maintenance (AM) โครงการนี้เน้นการบำรุงรักษาเครื่องจักรซึ่งผู้ใช้งานเองรับผิดชอบในการดูแลและบำรุงรักษาอุปกรณ์และเครื่องจักร โดยเพื่อเป้าหมายเพื่อลดปัญหาการเสียหายและเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต
2. โครงการ Planned Maintenance (PM) โครงการนี้เน้นการบำรุงรักษาแบบวางแผนล่วงหน้าเพื่อป้องกันการเสียหายของเครื่องจักร และลดปัญหาการหยุดเครื่องจักรที่ไม่ได้วางแผนไว้
3. โครงการ Quality Maintenance (QM) โครงการนี้เน้นในการบำรุงรักษาที่เน้นในการดูแลรักษาคุณภาพของผลิตภัณฑ์ โดยใช้เครื่องมือวิเคราะห์และวิธีการสกัดข้อมูลเพื่อช่วยพัฒนาระบบควบคุมคุณภาพของการผลิต
4. โครงการ Early Equipment Management (EEM) โครงการนี้เน้นการตรวจสอบและวิเคราะห์เครื่องจักรเพื่อตรวจหาปัญหาและแก้ไขปัญหาในขั้นตอนแรกก่อนที่จะเกิดความเสียหาย
5. โครงการ Safety, Health and Environment (SHE) โครงการนี้เน้นการปรับปรุงและป้องกันการเกิดอุบัติเหตุที่เกี่ยวข้องกับเครื่องจักร และการดูแลสุขภาพและสิ่งแวดล้อมใน

ระบบ Total productive maintenance (TPM) คืออะไร

ระบบ Total productive maintenance (TPM) เป็นระบบบำรุงรักษาเครื่องมืออุปกรณ์ในอุตสาหกรรมการผลิต มีเป้าหมายเพื่อเพิ่มผลผลิตสูงสุด ขณะเดียวก็เพิ่มขวัญกำลังใจ และความพึงพอใจในงานของคนทำงาน

กิจกรรม TPM ยึดแนวคิดหลัก 2 อย่าง คือ

1. การลดและป้องกันการสูญเสียทุกประเภท
2. ต้องเป็นการกิจกรรมที่ทุกหน่วย ทุกฝ่ายในองค์กร และบุคคลทุกระดับมีส่วนร่วม

หลักการในการทำ tmp

การทำ tmp มีขั้นตอน 8 ขั้นตอน หรือเรียกอีกชื่อหนึ่งว่า “8 เสาหลักของ TPM ( 8 Pillars of TPM )”ได้แก่

เสาหลักที่ 1 การให้การศึกษาและฝึกอบรม ( Education and Training )

การให้การศึกษาและฝึกอบรม ( Education and Training ) คือ การฝึกอบรมใน TPM มีจุดมุ่งหมายเพื่อการพัฒนาทักษะของพนักงานเดินเครื่องจักรให้มีความชำนาญในการเดินเครื่องจักร และดูรักษาอย่างถูกวิธี รวมถึงพนักงานซ่อมบำรุงให้มีทักษะในการดูแลรักษาเครื่องจักรให้สูงขึ้น โดยการอบรมเน้นให้พนักงานพัฒนาขีดความสามารถขึ้นไปเรื่อยๆ จาก ไม่รู้ -> รู้ทฤษฎีแต่ทำไม่ได้ -> ทำได้แต่สอนไม่ได้ -> ทำได้และสอนได้ แบ่งออกเป็น

1.1 การพัฒนาทักษะ

1.2 การพัฒนาทักษะของ Operator และ Maintenance

1.3 เรื่องที่ Multiskilled Operators จะต้องเรียนรู้ 

1. ความรู้ด้านการผลิต และคุณภาพ
2. ความปลอดภัย
3. วิศวกรรมเครื่องจักรกล
4. วิศวกรรมไฟฟ้า และการควบคุม
5. วิธีการค้นหาข้อบกพร่อง
6. เทคนิคพิเศษ ( ที่สัมพันธ์กับการผลิต )
7. การดูแลรักษาทางปฏิบัติ
8. การทำงานเป็นทีม และการเข้าร่วมสังคม
9. การดูแลรักษาที่ทำงาน และสุขอนามัย

1.4  หกโมดุลสำหรับความรู้พื้นฐานที่  Operator ที่จะเรียนรู้

1. Bolt and nut
2. การหล่อลื่น
3. ระบบการส่งกำลัง
4. พื้นฐานไฮดรอลิคส์
5. พื้นฐานนิวแมติกส์
6. พื้นฐานไฟฟ้า

1.5 ระดับของการพัฒนาทักษะ

ระดับที่ 0 ไม่มีความรู้ คือ ยังไม่ได้รับการฝึกอบรม

ระดับที่ 1 รู้ทฤษฎี คือ ได้รับการฝึกอบรมแล้ว

ระดับที่ 2 สามารถปฏิบัติได้ภายใต้การกำกับดูแล

ระดับที่ 3 สามารถปฏิบัติได้โดยลำพัง

ระดับที่ 4 สามารถสอนผู้อื่นได้

1.6 การพัฒนาระบบการฝึกอบรมโดยการสร้างวิทยากร

เสาหลักที่ 2 การดูแลรักษาด้วยตนเอง ( Autonomous Maintenance )

การดูแลรักษาด้วยตนเอง ( Autonomous Maintenance ) มีจุดมุ่งหมายเพื่อพัฒนาพนักงานดูแลเครื่องจักรให้มีทักษะที่สามารถดูแลรักษาเครื่องจักรได้ด้วยตนเอง หรือเป็นหลักการที่เน้นให้ผู้ใช้เครื่องจักร สามารถบำรุงรักษาขั้นต้นได้ด้วยตนเอง ให้มีความรู้สึกเหมือนเป็นเจ้าของเครื่องจักรนั้น

2.1 แนวทางการดำเนินกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเอง

2.2 ขั้นตอนในการดูแลรักษาด้วยตนเอง

2.3 ความหมายการทำความสะอาดในกิจกรรม TPM

การทำความสะอาดในกิจกรรม TPM หมายถึง การตรวจสอบเพื่อค้นหาข้อบกพร่องเพื่อแก้ไขให้กลับสู่สภาพเดิมและปรับปรุงให้ดีขึ้น หรือเรียกว่า cleaning is inspection.

2.3 การตรวจกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเอง

2.4 องค์ประกอบ 3 ประการของกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเอง

1. ACTIVITY BOARDS
2. ONE-POINT LESSONS ( OPL )
3. MEETINGS

เสาหลักที่ 3 การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง ( Specific Improvement )

การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง มีจุดมุ่งหมายที่จะเลือกเรื่องที่เป็นปัญหาที่ก่อให้เกิดความสูญเสีย (loss) และอุปสรรคในการดูแลรักษาเครื่องจักรมาทำการแก้ไข โดยสมาชิกกลุ่มย่อย (Small Group) และการจัดตั้งทีมงาน (Project Team) เพื่อช่วยแก้ไขปัญหาให้สำเร็จเป็นเรื่องๆ หรือเป็นการใช้หลักการของ Kaizen (ไคเซ็น = ปรับปรุงให้ดีขึ้น) ในการที่จะทำการปรับปรุงเล็กๆน้อยๆ แต่ทำอย่างต่อเนื่อง และ ทำพร้อมเพรียงกันทั้งองค์กร  โดยที่การปรับปรุงแบบไคเซ็นไม่ต้องใช้เงินมาก จุดเน้น คือลดการสูญเสียในที่ทำงานที่มีผลต่อประสิทธิภาพของงาน  ความเชื่อที่อยู่เบื้องหลัง คือ “การเปลี่ยนแปลงจุดเล็กๆ เป็นจำนวนหลายๆ จุด ให้ผลดีต่อบรรยากาศขององค์กร ดีกว่าการปรับปรุงเพียงบางจุดที่ให้ผลมาก”

3.1 ความสูญเสียจากเหตุฉุกเฉินกับความสูญเสียเรื้อรัง

3.2 ระดับของการปรับปรุง

3.3 การปรับปรุงเฉพาะเรื่องกับกิจกรรมกลุ่มย่อยเป็นกิจกรรมที่จะต้องทำควบคู่กันไป

เสาหลักที่ 4 การบำรุงรักษาตามแผนงาน ( Planned Maintenance )

            การบำรุงรักษาตามแผนงาน หรือการดูแลรักษาตามแผนงานนั้น เป็นการบำรุงรักษาที่มีการวางแผนอย่างเป็นระบบ มีจุดมุ่งหมายเพื่อพัฒนาระบบซ่อมบำรุงให้มีประสิทธิภาพโดยการปรับปรุงทักษะการซ่อมบำรุง วิเคราะห์ข้อมูลเครื่องจักร และนำเทคโนโลยีมาใช้ในการพัฒนาเครื่องจักร เพื่อยืดอายุการใช้งาน, ลดต้นทุนในการดูแลรักษาเครื่องจักร และทำให้เกิดผลิตภัณฑ์ที่ไร้ตำหนิ อันเป็นผลจากการทำงานของเครื่องจักรและอุปกรณ์ต่างๆ ที่ปราศจากปัญหา

4.1 การวางแผนดูแลรักษาเป็นกิจกรรมที่มีจุดมุ่งหมายเพื่อที่จะกำจัดความสูญเสียของเครื่องจักร 7 ประการ

4.2 ลักษณะของกิจกรรมบำรุงรักษา

เสาหลักที่ 5 ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม ( Safety and Environment )

            ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม มีจุดมุ่งหมายเพื่อ zero accident, zero health damage, และ zero fires โดยเน้นการสร้างสถานที่ทำงานที่มีความปลอดภัย รวมทั้งสภาพแวดล้อมโดยรอบ ไม่ให้ถูกกระทบจากกระบวนการทำงานของเครื่องจักร โดยที่ทุกคนมีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม กิจกรรมด้านความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม สามารถแสดงเป็นแผนผังดังรูปที่

เสาหลักที่ 6 การรักษาคุณภาพ ( Quality Maintenance )

การรักษาคุณภาพ มีจุดมุ่งหมายเพื่อที่จะไม่ให้มีสินค้าที่มีจุดบกพร่องออกจากกระบวนการผลิตเลย หรือต้องการให้มีคุณภาพสูงสุดของผลิตภัณฑ์ ด้วยระบบการผลิตที่ไม่มีความผิดพลาด จุดเน้นอยู่ที่การควบคุมการทำงานให้ถูกต้อง ได้ตามมาตรฐาน ข้อนี้ เปรียบได้กับการทำ quality control และ quality assurance ของกระบวนการทำการทดสอบทางห้องปฏิบัติการ ในที่นี้จะยกตัวอย่างการจัดทำ QA MATRIX (Quality Assurance Matrix) ในการรักษาคุณภาพขึ้น ดังนี้

QA MATRIX (Quality Assurance Matrix) มีวัตถุประสงค์เพื่อ

• เพื่อค้นหาจุดของปัญหาที่จะเกิดขึ้นในแต่ละขั้นตอนของการผลิต
• จัดระดับความสำคัญของปัญหา
• วางมาตรการการควบคุม ไม่ให้ผลิตภัณฑ์ด้อยคุณภาพหลุดรอดไปได้
• ปรับปรุงกระบวนการผลิตให้มีประสิทธิภาพสูงขึ้น

เสาหลักที่ 7 การควบคุมขั้นต้น ( Initial Control )

การควบคุมขั้นต้น มีจุดมุ่งหมายเพื่อทำให้เครื่องจักรที่ติดตั้งใหม่สามารถทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพทันที โดยใช้ข้อมูลต่างๆ จากการใช้และดูแลเครื่องจักรก่อนหน้านั้นมาประกอบ

7.1 แนวทางการควบคุมขั้นต้น

การควบคุมขั้นต้น เป็นการนำปัญหาที่เกิดขึ้นในอดีตมาใช้ ในช่วงการปรับปรุงพัฒนาเพื่อลดปัญหาและการสูญเสียที่จะเกิดขึ้นในช่วงการผลิตจริง ผลลัพธ์จากทำการควบคุมขั้นต้นคือ สามารถเริ่มต้นเดินเครื่องจักรให้ได้ประสิทธิภาพสูงสุดและความสูญเสียต่ำสุดได้ในเวลาอันสั้น

7.2 วงจรระบบข้อมูลของการดำเนินการควบคุมขั้นต้น

เสาหลักที่ 8 การเพิ่มประสิทธิภาพการบริหาร ( Efficient Administration )

การเพิ่มประสิทธิภาพการบริหาร มีจุดมุ่งหมายเพื่อปรับปรุง และพัฒนาประสิทธิภาพการทำงานของฝ่ายสนับสนุนที่ไม่ได้เกี่ยวข้องกับการผลิตโดยตรง เพื่อส่งเสริมให้ฝ่ายผลิตมีความคล่องตัวมากขึ้น โดยนำเอาหลักการของ 5 ส. มาใช้เป็นพื้นฐานสำคัญในการทำความสะอาดเครื่องจักร และ จัดสถานที่ทำงานให้เป็นระเบียบ จะทำให้พบเห็นความผิดปกติได้ง่าย ส่วนใหญ่เป็นขั้นตอนแรกของการปรับปรุง

8.1 การทำ TPM – 5ส ในสำนักงาน

8.2 ขั้นตอนการทำ TPM 5ส

อ่านบทความทั้งหมด >>> pangpond.com